Как сделать лазерный резак своими руками

Как собрать станок для лазерной резки металла самостоятельно

Умельцы изготавливают лазерные резаки своими руками из-за их высокой стоимости. В быту можно создать только твердотельный резак, обладающий мощностью, позволяющей врезаться в металл всего на 1-3 см. Этого достаточно для изготовления декоративных элементов. Лазер работает за счет кристаллов, используемых в светодиодном оборудовании, и специальных стекол.

Необходимые материалы

Главный элемент – лазер пишущего дисковода для компьютера, обладающего высокой скоростью записи (чем она выше, тем больше мощность). Кроме него требуется:

• фонарик на батарейках;
• лазерная указка;
• паяльник;
• слесарные инструменты.

Если нужен более мощный инструмент, потребуются дополнительные элементы для изготовления драйвера:

• резисторы 2-5 Ом;
• два конденсатора (емкость 100 пФ и 100 мФ);
• коллиматор (сборщик лучей света в пучок);
• светодиодный фонарик (корпус должен быть металлический);
• мультиметр.

Если нет драйвера между батареями и лампочкой, она может сгореть.

Еще большую мощность можно получить, если использовать приобретенный в магазине лазерный диод на 60 Вт.

Такой станок лазерной резки металла своими руками лучше всего установить на раму, для контроля использовать компьютер, оснащенный специальной программой. Поэтому кроме лазера потребуется:

• корпус, вмещающий все элементы;
• шаговые электромоторы (из DVD-плееров или принтеров);
• платы и транзисторы, управляющие электромоторами;
• регулятор, контролирующий напряжение на излучателе;
• зубчатые ремни и шкивы для них;
• листовая сталь для изготовления кронштейнов;
• шарикоподшипники, стяжки, гайки, болты, винты, хомуты;
• выключатели кольцевые;
• контроллер и USB-кабель, соединяющий его с компьютером, и плата с дисплеем;
• система охлаждения;
• доски и стержни из металла.

Из досок изготавливается рама, металлические стержни выполняют роль направляющих.

Процесс изготовления

Первый шаг – разборка дисковода, чтобы извлечь из него лампочку. Она установлена в каретке и укреплена. Крепления распаиваются паяльником. Во время работы не следует подвергать лампочку сильным механическим воздействиям, способным повредить ее.

Перед сборкой резака необходимо определиться, от чего он будет питаться, куда вмонтировать диод и как распределить токи.

Нужно осторожно разобрать указку и заменить диод лампочкой, извлеченной из дисковода. Для крепления лучше всего использовать клей

Важно, чтобы глазок лампочки расположился по центру отверстия

Мощности указки для резака недостаточно, ее повышают при помощи батареек для фонарика. Для этого нижняя часть фонарика совмещается с частью указки, в которой размещена лампочка из дисковода. Из фонарика удаляется стекло, лампочка подключается, соблюдая полярность.

При повышении мощности драйвером нужно накрутить вокруг лампочки проволоку из алюминия, убирающую статичность, и вмонтировать ее в коллиматор. При изготовлении лазера для резки металла своими руками элементы резистора присоединяются к батарейкам по последовательной схеме. Требуется точность при определении полярности. Для изменения силы тока к диоду подключается мультиметр, позволяющий регулировать показатель в пределах 300 мА до 500 мА.

Корпусом устройства для ручной лазерной резки металла по-прежнему может служить металлический фонарик.

Для самого мощного варианта после монтажа корпуса из досок устанавливаются стержни. Предварительно их шлифуют и смазывают составом, содержащим литий.

Для монтажа пошаговых электромоторов требуются кронштейны из листовой стали, согнутой под прямым углом. Требуются 6 отверстий для крепления саморезами листа и двигателя. Кронштейны нужно сделать и для крепления привода, созданного из двух шкивов. Только листы нужно согнуть в форме буквы П. Так же необходимы отверстия для крепления профиля и выхода вала, на который потом насаживаются шкивы для ремней. Ремни с основанием соединяются при помощи саморезов.

Чтобы резак работал автоматически, нужна специальная программа, которую можно скачать и установить на компьютер бесплатно.

Недостатки

К ним можно отнести ряд параметров:

• Невозможность обрабатывать ЛДСП, поэтому его нельзя использовать в производстве ламинированной мебели.
• Обработка пластика станет дорогим удовольствием, так как при работе будут выделяться вредные испарения.
• Следует внимательно отнестись к параметрам, заявленным производителем. Как правило, такие станки могут обрабатывать материал толщиной не более 20 мм.
• При гравировке невозможно создать тени на изображении.

Недостатки говорят о том, что стоит ознакомиться с техническими данными оборудования и принять решение, подходит та или иная модель для конкретного производства.

В чем разница между готовыми моделями

Стоимость является главной причиной, почему множество умельцев прибегают к изготовлению лазерного резака своими руками. А принцип работы заключается в следующем:

1. Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
2. Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
3. В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.

Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.

Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:

1. Твердотельные. Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
2. Волоконные. Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
3. Газовые. Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.

В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ. Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.

А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!

, сделанный своими руками, пригодится в каждом доме.

Конечно же, самодельный прибор не сможет обрести большую мощность, которую имеют производственные аппараты, но все же кое-какую пользу в быту от него можно будет получить.

Сборка лазерной указки.

Сперва необходимо разобрать китайскую лазерную указку, особое внимание уделить той части, где находится светодиод и лазер

Именно эту головку надо снять очень осторожно, постепенно раскачивая из стороны в сторону плоскогубцами, вслед за ней вытащить все остальные комплектующие. Далее плоской отверткой открутить винт на корпусе, где находится лазер с диодом и осторожно их оттуда извлечь, затем нагреть паяльником сам корпус и отсоединить его от общей платы, на которой расположены кнопки управления

После того, как китайский лазер разобран, следует взять привод DVD и извлечь из него каретку лазерного считывателя. На следующем этапе следует проявлять предельную точность, так как необходимо будет вынуть лазер из каретки, при этом ножки лазера в обязательном порядке обматываются проволокой, чтобы не допустить влияния статического поля. Китайский фонарик разбирается аналогично лазерной указке, после чего начинаем делать теплоотвод для лазера, из кабельного наконечника. От него следует отрезать кусок по высоте равный корпусу, в котором находился лазер китайской указки. Этот корпус должен войти в отрезок наконечника, при необходимости последний следует рассверлить. Для фиксации используется суперклей. К этому же корпусу монтируется сам лазерный диод, с предварительно припаянными проводками. Сам диод следует «прозвонить» мультиметром для определения полярности. Линзу можно использовать как от китайской указки, так и от DVD привода, а чтобы не менять батарейки, рекомендуется использовать аккумуляторы. После сборки получившийся мощный пучок света не следует направлять в глаза людям или животным, во избежание повреждения зрительных органов

Далее плоской отверткой открутить винт на корпусе, где находится лазер с диодом и осторожно их оттуда извлечь, затем нагреть паяльником сам корпус и отсоединить его от общей платы, на которой расположены кнопки управления. После того, как китайский лазер разобран, следует взять привод DVD и извлечь из него каретку лазерного считывателя

На следующем этапе следует проявлять предельную точность, так как необходимо будет вынуть лазер из каретки, при этом ножки лазера в обязательном порядке обматываются проволокой, чтобы не допустить влияния статического поля. Китайский фонарик разбирается аналогично лазерной указке, после чего начинаем делать теплоотвод для лазера, из кабельного наконечника. От него следует отрезать кусок по высоте равный корпусу, в котором находился лазер китайской указки. Этот корпус должен войти в отрезок наконечника, при необходимости последний следует рассверлить. Для фиксации используется суперклей. К этому же корпусу монтируется сам лазерный диод, с предварительно припаянными проводками. Сам диод следует «прозвонить» мультиметром для определения полярности. Линзу можно использовать как от китайской указки, так и от DVD привода, а чтобы не менять батарейки, рекомендуется использовать аккумуляторы. После сборки получившийся мощный пучок света не следует направлять в глаза людям или животным, во избежание повреждения зрительных органов.

Лазерная технология

Лазерная технология является универсальной, так как дает возможность обрабатывать любые металлические сплавы, ведь на станке устанавливаются определенные параметры для каждого металла.

Главной особенностью лазерной резки является отсутствие контакта металла и режущего устройства.

Лазерная резка материала осуществляется тонким сфокусированным световым лучом, благодаря которому металлический лист нагревается и проплавляется насквозь.

Преимуществами лазерной резки являются:

Оборудование бывает твердотелым и газовым. Твердотелый инструмент довольно простой в управлении и использовании.

Лазерный стержень производится из неодимового стекла, обладающего способностью пропускать импульсный лучевой поток мощностью 6кВт.

Трубка заполняется углекислым газом, азотом, гелием. Электроимпульсы активизируют молекулы газа, которые начинают излучать энергию, превращающуюся в направленный пучок.

Мощность некоторых моделей оборудования составляет 20 кВт. Такое оборудование отличается дороговизной.

Видео:

Лазерная технология обработки листового металла дает возможность формировать любые сложные фигуры с минимумом отходов.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Резка нержавеющей стали

Благодаря точечному лучевому воздействию получаются гладкие и ровные кромки без неровностей не требующие дополнительной обработки.

Исключением для лазерной обработки является алюминий и сплавы алюминия с нержавейкой. Алюминий плохо поддается лазерной резке в связи с его отражающей способностью.

https://youtube.com/watch?v=DhMxREbqobY

Виды станков и принцип работы

станок для фигурной резки пенопласта В специализированных магазинах можно найти станок для резки пенопласта следующего типа:

• мобильный (похож на нож);
• для горизонтальной и поперечной резки;
• с числовым программным управлением.

Работа множества моделей станков основывается на едином механизме. Режущая поверхность нагревается и разделяет пенополистирол в соответствии с чертежом, как горячий нож режет сливочное масло. Нередко в качестве режущей поверхности используется леска. Самые простенькие самодельные станки оперируют единственной струной. Высокоточные модели с ЧПУ одновременно режут шестью лесками.

Разрез получается чистым, обрабатывать дополнительно его уже не нужно.

Технология резки

Главные особенности представлены следующими шагами:

1. Разрезать пенопласт канцелярским ножом проще всего. Для этого лист фиксируется на ровной поверхности. Лезвие ножа к поверхности листа располагается под углом 45°. Надавливать сильно на ручку не стоит, так как это может повлиять на качество среза.

1. Резчик, который использует в работе станок с нихромовой струной, не прилагает усилий. Благодаря высокой температуре режущей части края обрабатываются и становятся гладкими. В местах разреза пенопласт крошиться уже точно не будет.
2. Установка, которая представляет собой станок для резки пенопластовых листов и блоков, наиболее эффективна при больших объемах работы. Материал не крошится и не ломается, а срезы аккуратные.

Выбор прибора зависит от качества строительного материала и от количества листов. Определяющим фактором является и дальнейшее использование деталей.

Если они будут окрашиваться или отделываться, то о качестве срезов можно не беспокоиться.

Пенопласт без проблем можно разделять в домашних условиях с помощью огромного количества инструментов. Главное выбрать одно в соответствии с потребностями резчика, а также придерживаться технологических аспектов выполнения процесса.

Смотрите видео, в котором мастер рассказывает как сделать станок для резки пенопласта своими руками за 5 минут:

Шаг 1: Что вам потребуется

Устройство потребует следующие детали, их довольно легко найти.

• 3-метровый удлинитель
• 2 деревянные
• 4 крепежных винта с гайками
• 10 шайб
• Около 3 метров прочного, нерастягивающегося шнура. Я использовал шнур для воздушных змеев.
• Однополюсный диммер.
• Трансформатор 25 В, 2 А.
• Струна для электрогитары, размером примерно .10 — .16.

Вы можете купить струны по отдельности в музыкальном магазине или использовать одну из двух самых маленьких струн из набора. Вы должны иметь под рукой запасную струну, потому что в любой момент они могут выгореть или сломаться от слишком большого напряжения.

Двухжильный электрический провод с обычной вилкой на конце. Я снял свой со старого прибора, вы можете использовать другой удлинитель, если хотите.

Кусок деревянного штыря или жесткого пластикового стержня длиной около 30 см. Я использовал бамбуковый шампур.

Дополнительно: 4 футляра для компакт-дисков обычной толщины. Из них будет изготовлена коробка, в которой находятся выключатель трансформатора и диммера.

Преимущества лазерной резки

Востребованность данного метода обработки материалов обуславливается несколькими факторами.

Качество раскроя

Первый и один из наиболее значимых показателей – это высокое качество раскроенных при помощи лазера изделий. Такие детали имеют гладкий, ровный срез и характеризуются отсутствием каких-либо изъянов на обработанной поверхности.

Лазерная резка металла

Универсальность метода

Вторым немаловажным преимуществом резки лазером является то, что при помощи данной процедуры стало возможным обработать практически все виды изделий, независимо от твердости сплава, из которого они изготовлены, их толщины или формы. К тому же, лазерный метод раскроя деталей не ограничивается резкой в плоскости, то есть можно производить разрез и объемных предметов.

Лазерная резка толстого металла

Возможность автоматизации процесса

Третье достоинство – это возможность автоматизации процесса резки металла лазером при помощи компьютерного оборудования. Данное свойство позволяет экономить не только время, но и денежные средства на изготовлении специальных литейных форм, необходимых для производства изделий. Это повышает производительность установки.

Автоматизация лазерной резки металла

В ходе контролируемой компьютером резки металла получаются более качественные детали, которые не требуют дополнительного обтачивания и шлифовки.

Отметим, что все вышеперечисленные качества присущи, в той или иной степени, всем лазерным резакам металла, как промышленным, так и самодельным. Единственное различие между ними лежит в мощности данных приборов. Так, изготовленные вручную лазеры для резки металла имеют меньшую мощность по сравнению с профессиональными лазерными станками. Они отлично подходят для резки фанеры и тонких листов металла, но не способны справиться со сверхтвердыми и толстыми металлическими изделиями, в отличие от специального оборудования.

Но, несмотря на это, самодельные резаки пользуются большей популярностью среди народных умельцев. А все потому, что промышленные установки стоят достаточно дорого, и не каждый может позволить купить себе такой лазер домой. К тому же, в домашнем хозяйстве нет необходимости использовать сверхмощный резак металла, достаточно и самого простого, сделанного своими руками.

Оборудование для фигурной лазерной резки

Если вы намерены обустроить самодельный лазер для резки фанеры своими руками, обратите внимание на базовое оборудование, которое необходимо для функционирования системы. Все станки могут относиться к одной из двух категорий:

• Оборудованные поддержкой числовых программ.
• Без числовых программ.

К тому же некоторые модели поставляются с дополнительными деталями, которые существенно упрощают работу с ними и повышают набор функций. Среди таких деталей:

В постоянном охлаждении нуждается и фокусирующая линза. Все станки оборудованы элементами, которые охлаждают её.

Резка материала с помощью горячего инструмента

Для раскроя листа пенопласта можно использовать самый обычный нож, если предварительно его подготовить к этой процедуре:

Нужно удостовериться, что длина ножа с запасом больше толщины листа, который должен будет резаться.
Далее нужно разметить линии на листе, по которым он должен будет отрезаться.
Следующим шагом будет нагревание ножа с помощью газовой плиты или специальной газовой горелки

Раскалённым ножом нужно осторожно провести по намеченной линии, пенопласт начнет плавиться и резаться четко по линии.

Важно учитывать, что добиться идеально ровного среза таким методом не получится, а также он подходит только для резки небольших кусков материала. Дело в том, что ровной линии не дадут добиться даже немного трясущиеся руки, а постоянно остывающий нож не даст сделать аккуратный и длинный разрез

Но если ваша цель – отрезать небольшой кусок, то раскаленный нож позволит сделать это очень быстро и без лишних затрат средств и времени

Обратите внимание, что нож после резки ни в коем случае нельзя использовать на кухне или в быту, так как в пенопласт содержаться токсичные вещества

Нож

Простой резак из паяльника

Если вам нужно сделать достаточно много заготовок из пенопласта, а делать слишком сложный резак не хочется, то можно воспользоваться его простым аналогом, который работает на базе обычного паяльника.

Важно выбрать не слишком мощный паяльник, так как его температура избыточна для обычной резки листа. Если мощность будет слишком большая, то пенопласт будет сильно дымить, коптить, плохо резаться

Следующим этапом будет подбор и установка насадки на кончик паяльника, так как стандартный наконечник никак не предназначен для этих целей. Нам нужно найти или самостоятельно изготовить длинный и плоский наконечник, который будет похож на небольшое лезвие ножа, но менее острое. Хорошо для изготовления такого предмета подойдет медная проволока, сложенная в несколько раз. Другой вариант – просто достать наконечник паяльника и придать ему нужный вид.

Далее наконечник плотно закрепляется на кончике паяльника и можно приступать к резке.

Паяльник вставляется в розетку, нагревается и режет пенопласт по похожему принципу с раскалённым ножом. Основной плюс такого способа – нет необходимости постоянно подогревать нож, резка может идти непрерывно.

Резак из паяльника

Как изготовить станок для лазерной резки своими руками

Создать своими руками станок для резки металла лазерным лучом можно только твердотельный, так как для него просто подобрать комплектующие, цены на них невысокие. Основными элементами для сборки являются сам лазер и система управления его работой.

Приобрести лазер можно в специализированных магазинах или снять с готовых изделий (лазерной указки, привода лазерных дисков). Для создания управляющей схемы потребуются следующие компоненты:

• конденсаторы 100 пФ, 100 мкФ;
• резисторы номиналом от 2 до 5 Ом;
• плата для пайки;
• фокусирующая оптика;
• цилиндрический металлический корпус, подходит от светодиодного фонарика;
• мультиметр.

Также нужно заранее подготовить дополнительные для сборки компоненты:

• корпус для радиоэлементов и лазера;
• шаговые двигатели, платы управления ими;
• регулятор напряжения излучателя;
• резиновые ремни зубчатые, металлические шкивы под них;
• крепёжные элементы;
• выключатели кольцевого типа;
• USB-контроллер для цифрового управления;
• систему охлаждения;
• металлические трубки (направляющие) и доски (для корпуса).

Пошаговый процесс изготовления:

1. Разбирается корпус устройства-донора, из него демонтируется лазерная головка.
2. Изготавливается прямоугольный каркас из деревянных планок.
3. Внутри корпуса монтируются поперечные направляющие, а на них продольные, к которым крепится станина.
4. Подсоединяются к перемещаемой планке шкивы, устанавливаются двигатели, одеваются ремни.
5. На перемещаемую станину закрепляется лазерная головка.
6. Монтируется система охлаждения.
7. К лазеру подключается плата управления.
8. Выводится проводка от управляющей платы на переднюю панель корпуса, подключаются системы контроля и управления.
9. Подключается USB-контроллер, на ПК согласуется с программным обеспечением, выполняются настройки.
10. Проверяется работа оборудования в основных режимах.

Плата для пайки

Мир самоделок

Рейтинг:  5 / 5

Способы разделки больших листов пенопласта. Нихромовая нить подвешивается вертикально (рис. 1) или натягивается горизонтально к поверхности стола (рис. 2).

Регулируя в первом случае расстояние от нити до подвижного направляющего уголка и во втором — высоту и угол нити относительно поверхности стола, можно получить заготовки любых форм и размеров.

Расширение нити при нагреве выбирается при помощи груза.

Изменяя расстояние между подвижными контактами-зажимами (типа «крокодил»), регулируют накал нити.При работе с небольшими заготовками из пенопласта нет нужды изготавливать специальную рамку для закрепления нихромовой нити.

Для этого можно использовать обычный лобзик или ножовку, заменив пилочку или полотно нихромовой нитью (рис. 3). При этом надо тщательно изолировать токоподводящие контакты на них.

Подвижную часть ножовки, регулирующую натяжение нити, изолируйте от корпуса асбестом или бумажной прокладкой, а натяжной барашек — текстолитовой шайбой. 

Терморезак для фигурной резки пенопласта.Режущая часть представляет собой кусок нихромовой проволоки, закрепленной на ручке из изоляционного материала. Устройство инструмента изображено на рисунке 4.

Рис. 4. Устройство терморезака:1 — нихромовая проволока (спираль от электроплитки), 2 — винт с гайкой и шайбой, 3 — ручка (текстолит S 4 мм), 4 — электрошнур, 5 — вилка, 6 — резиновая или хлорвиниловая трубка.

Терморезак позволяет делать углубления, вырезать полости в толще материала и вообще обращаться с пенопластом так, как скульптор обращается с глиной. После такой обработки на поверхности остается тонкая оплавленная корочка, повышающая жесткость и прочность пенопласта и закрывающая его поры.Понижающий трансформатор можно сделать самостоятельно. Для этого понадобится трансформаторное железо Ш20Х24. Первичная обмотка содержит 1600 витков провода марки ПЭВ-1 0,39 (или ПЭВ-1 0,44), а вторичная — 50 витков провода той же марки и толщиной 1,0—1,1 мм. Для подбора величины тока сделайте реостат (для него подойдет предварительно растянутая спираль от электроплитки).Для каркаса обмотки используйте подходящую асбоцементную или керамическую трубку 0 10—15 мм и длиной около 80 мм, Наматывать нихромовую проволоку следует до заполнения каркаса. Если вы всерьез увлечетесь фигурной резкой пенопласта, то имеет смысл заготовить несколько таких резаков (рис. 6) с различными наконечниками.

Рис. 7. Некоторые приемы работы терморезаком: а — образование полости, б — снятие фаски. 

Питание

Зависимость величины поглощенной энергии лазерного излучения от радиуса луча и типа соединения.

Перед созданием элемента питания для диода необходимо учесть, что он должен подпитываться от 3V и расходует до 200-400 мА в зависимости от скорости записывающего устройства. Следует избегать подсоединения кристалла к аккумуляторам напрямую, поскольку это не простая лампа. Он может испортиться даже под воздействием обычных батареек. Лазерный диод является автономным элементом, который подпитывается электричеством через регулирующий резистор.

Система питания может быть налажена тремя способами с различной степенью сложности. Каждый из них предполагает подпитку от постоянного источника напряжения (аккумуляторы).

Первый метод предполагает регуляцию электричеством при помощи резистора. Внутреннее сопротивление устройства измеряется путем определения напряжения во время прохода через диод. Для приводов со скоростью записи 16Х вполне достаточно будет 200 мА. При повышении этого показателя существует вероятность испортить кристалл, поэтому стоит придерживаться максимального значения в 300 мА. В качестве источника питания рекомендуется воспользоваться телефонным аккумулятором или пальчиковыми батарейками типа ААА.

Преимуществами этой схемы питания являются простота и надежность. Среди недостатков можно отметить дискомфорт при регулярной подзарядке аккумулятора от телефона и сложность размещения батареек в устройстве. Кроме того, трудно определить нужный момент для подзарядки источника питания.

Рисунок 4. Микросхема LM-2621.

Если вы используете три пальчиковых батарейки, эту схему можно легко обустроить в лазерной указке китайского производства. Готовая конструкция отображена на рис.2, два резистора на 1 Ом в последовательности и два конденсатора.

Для второго метода применяется микросхема LM-317. Этот способ обустройства системы питания намного сложнее предыдущего, он больше подойдет для стационарного типа лазерных установок. Схема основывается на изготовлении специального драйвера, который представляет собой небольшую плату. Она предназначена для ограничения электротока и создания необходимой мощности.

Цепь подключения микросхемы LM-317 отображена на рис.3. Для нее потребуются такие элементы, как переменный резистор на 100 Ом, 2 резистора на 10 Ом, диод серии 1Н4001 и конденсатор на 100 мкФ.

Драйвер на основе данной схемы поддерживает электрическую мощность (7V) вне зависимости от источника питания и окружающей температуры. Несмотря на сложность устройства эта схема считается простейшей для сборки в домашних условиях.

Третий метод является наиболее портативным, что делает его самым предпочтительным из всех. Он обеспечивает питание от двух батареек ААА, поддерживая постоянный уровень напряжения, подаваемого на лазерный диод. Система удерживает мощность даже при низком уровне заряда в аккумуляторах.

При полной разрядке батарейки схема перестанет функционировать, а через диод будет проходить небольшое напряжение, которое будет характеризоваться слабым свечением лазерного луча. Этот тип подачи питания является самым экономичным, его коэффициент полезности действия равняется 90%.

Схема двухстандартной оптической головки.

Для реализации такой системы питания понадобится микросхема LM-2621, которая размещена в корпусе размером 3×3 мм. Поэтому вы можете столкнуться с определенными трудностями в период припаивания деталей. Конечная величина платы зависит от ваших умений и сноровки, поскольку детали можно расположить даже на плате 2×2 см. Готовая плата отображена на рис.4.

Дроссель можно взять от обычного блока питания для стационарного компьютера. На него наматывается проволока с сечением 0,5 мм с количеством оборотов до 15 витков, как это показано на рисунке. Дроссельный диаметр изнутри составит 2,5 мм.

Для платы подойдет любой диод Шоттки со значением 3 А. К примеру, 1N5821, SB360, SR360 и MBRS340T3. Мощность, поступающая к диоду, настраивается резистором. В процессе настройки рекомендуется соединить его с переменным резистором на 100 Ом. При проверке работоспособности лучше всего использовать изношенный или ненужный лазерный диод. Показатель мощности тока остается таким же, как и на предыдущей схеме.

Подобрав наиболее подходящий метод, можно модернизировать его, если у вас есть необходимые для этого навыки. Лазерный диод нужно размещать на миниатюрном радиаторе, чтобы он не перегревался при повышении напряжения. По завершении сборки системы питания нужно позаботиться об установке оптического стекла.

Вывод

Вспененный полимер — многофункциональный и популярный материал, обладающий достаточным количеством хороших свойств. К примеру, его великолепные свойства теплоизоляции известны многим (тем более это касается сотрудников строительных специальностей), что вкупе с доступностью и экологичностью, выполняет данный материал практически безальтернативным и незаменяемым.

Читать также: Кинематическая схема зубофрезерного станка

Вспененный полимер поставляется в виде типовых заготовок — больших плит. Благодаря этому термонож для пенополистирола считается необходимым инструментом, потому как отделка ручным способом пенополистирола — практически во всех случаях грозит нарушением структуры материала, что в корне нежелательно.

Выводы

Соорудить резак для пенопласта своими руками довольно просто. Способы, перечисленные выше, помогут разобраться с устройством и принципом работы резака для пенопласта. Такие устройства отличаются практичностью и простотой сборки. Каждый способ отличается своими преимуществами, поэтому домашние мастера могут выбрать для себя более подходящий, в зависимости от доступных материалов.

При работе с таким электроинструментом важно соблюдать повышенную осторожность. Это связано с опасностью удара током. Некоторые самодельные резаки используются и для резки пенополистирола

Некоторые самодельные резаки используются и для резки пенополистирола.

Тепло и звукоизоляционные строительные материалы на рынке представлены в широком ассортименте, это вспененный полиэтилен, минеральная и базальтовая вата и многие другие. Но самым распространенным для утепления и звукоизоляции является экструдированный пенополистирол и пенопласт, благодаря высоким физико-химическим свойствам, простоте монтажа, малому весу и низкой стоимости. Пенопласт имеет низкий коэффициент теплопроводности, высокий коэффициент звукопоглощения, устойчив к воздействию воды, слабых кислот, щелочей. Пенопласт устойчив к воздействию температуры окружающей среды, от минимально возможной до 90˚С. Даже через десятки лет пенопласт не меняет своих физико-химических свойств. Пенопласт также обладает достаточной механической прочностью.

Пенопласт обладает еще очень важными свойствами, это пожароустойчивость (при воздействии огня пенопласт не тлеет как древесина), экологическая чистота (так как пенопласт сделан из стирола, то в таре из него можно хранить даже пищевые продукты). На пенопласте не возникают грибки и очаги бактерий. Практически идеальный материал для утепления и звукоизоляции при строительстве и ремонте домов, квартир, гаражей, и даже упаковки для хранения продуктов питания.

В магазинах строительных материалов пенопласт продается в виде пластин разной толщины и размеров. При ремонте зачастую нужны листы пенопласта разной толщины. При наличии электрического резака пенопласта всегда можно нарезать из толстой пластины листы нужной толщины. Станок также позволяет фигурную пенопластовую упаковку от бытовой техники превратить в пластины, как на фотографии выше, и успешно разрезать толстые листы поролона для ремонта мебели.

Как легко режется пенопласт на самодельном станке, наглядно демонстрирует видео ролик.

При желании сделать резак для пенопласта и поролона многих останавливает сложность с организацией подачи питающего напряжения для разогрева нихромовой струны до нужной температуры. Это препятствие преодолимо, если разобраться в физике вопроса.